Процес виробництва абажурів з ПК

Абажури – це дуже поширені вироби у повсякденному житті. Матеріали, що використовуються для абажурів з полікарбонату, – це, по суті, дифузійні полікарбонатні матеріали/поліметиленметаліти. Ми можемо виготовити обидва ці матеріали. Ми маємо понад 17 років досвіду у виробництві прес-форм та понад 100 випадків виробництва абажурів. Нижче наведено процес виробництва абажурів.

1. Аналіз попиту та цифровий дизайн

Моделювання оптичних характеристик

Моделювання світла: Використовуйте LightTools або Zemax OpticStudio для створення моделі світлового шляху, щоб забезпечити світлопропускання абажура ≥92% (характеристики матеріалу PC) та уникнути відблисків (UGR <19);

Структурна перевірка: використання топології ANSYS для оптимізації товщини стінок форми (звичайно 1,5-3 мм), балансуючи між легкою вагою та ударостійкістю (здатність витримувати удар кулі вагою 3 кг).

3D-проектування прес-форм

Стратегія друку: для складних поверхонь (таких як візерунки Френеля) використовуються асиметричні лінії друку в поєднанні з тривимірним механізмом з'єднувального стрижня повзуна (кутовий допуск ±0,01°);

Конформне охолодження: металеві 3D-друковані водяні канали з титанового сплаву (діаметром 1,2-2 мм) забезпечують коливання температури форми ≤±1,5 ℃, запобігаючи знебарвленню полікарбонатного матеріалу під напругою.

2. Точна обробка та обробка поверхні

Основна технологія:

Фрезерування порожнин, п'ятиосьовий надточний верстат (GF Machining Solutions), шорсткість поверхні Ra ≤ 0,02 мкм

Травлення мікроструктури, фемтосекундний лазер + композитний процес нановідбитка, глибина Френеля 0,05 мм±0,003 мм

Обробка електродів, електроерозійна обробка графітових електродів (розрядний зазор 0,03 мм), кут R кромки ≤0,1 мм

Обробка зміцнення поверхні

Полірування оптичного класу: багатоступеневе полірування алмазним гіпсом (від W40 до W0.5) у поєднанні з магнітореологічним поліруванням (MRF) для усунення пошкоджень підповерхневих шарів;

Антипригарне покриття: алмазоподібне вуглецеве (DLC) покриття (товщиною 2-3 мкм) зменшує зусилля вилучення з форми до <5 кН та подовжує термін служби форми до 800 000 форм.

3. Перевірка випробувань прес-форми та оптимізація масового виробництва

Вікно процесу лиття під тиском

Контроль температури: температура бочки 280-310 ℃ (індекс розплаву PC 18 г/10 хв), температура форми 90-110 ℃ (для запобігання подряпинам від холодного матеріалу);

Крива тиску: Триступенева витримка тиску (60 МПа → 45 МПа → 30 МПа), коефіцієнт компенсації усадки 0,6-0,8%.

Корекція дефектів у замкнутому циклі

Лінія зварювання розвинена, а положення затвора невідповідне, що призводить до збігу кількох потоків. Відрегулюйте час спрацьовування голки гарячого клапана (похибка ±5 мс).

Точкова деформація, руйнування мікроструктури форми або нерівномірне полірування, локальне ремонтне зварювання + формування іонним променем (величина корекції 0,005 мм)

Розтріскування від напруги, недостатній нахил розформування (<1°) або занадто висока швидкість розформування, збільште кількість штифтів для розформування (1 на 100 см²)

4. Ключові моменти виробництва ливарних форм:

Оптичні характеристики та структурний дизайн

Контроль світлопропускання та оптичного шляху

Мікроструктура поверхні: нанорозмірна лінза Френеля (точність глибини ±0,003 мм), досягнута за допомогою лазерного травлення або гальванічного покриття, з кутом розсіювання світла ≤15° та уникненням відблисків (значення UGR має бути <16);

Рівномірність товщини стінки: Для балансування пропускання та інтенсивності світла використовується алгоритм топологічної оптимізації (ANSYS Discovery). Товщина стінки становить 1,2-2,5 мм, а допуск контролюється в межах ±0,05 мм. Лінії роз'єднання та стратегії демонтажу з форми.

Асиметричний проріз: для нерівних вигнутих поверхонь (таких як абажури у формі пелюсток) використовуються 3D-повзунки та гідравлічні з'єднувальні стрижні з витягуванням сердечника. Кут зміщення лінії прорізу ≤0,5° забезпечує відсутність спалахів.

Кут вилучення: Кут оптичної поверхні ≥1,5°, а кут неоптичної поверхні ≥0,8°. Система викиду використовує керамічні викидні штифти з нітриду кремнію (коефіцієнт тертя <0,1).

Спільна оптимізація матеріалів та процесу

Вибір ливарної сталі

Високополірована сталь: перевага надається сталі S136 SUPREME (HRC 52-54) або німецькій сталі Gritz 1.2085 ESR (дзеркально відполірована до Ra 0.008 мкм);

Корозійностійка обробка: поверхня покрита шаром алмазоподібного вуглецю (DLC) (товщиною 2-3 мкм), який може протистояти кислотним газам, що утворюються внаслідок високотемпературного розкладання ПК.

Якщо ви хочете виготовити на замовлення подібний абажур для ПК, зверніться до нас. Ми можемо поділитися багатьма виготовленими нами корпусами, що дозволить вам переконатися в нашій якості та скористатися нашими послугами.