Ключовий момент перший: Обробка матеріалів – «Сушіння – це рятівний круг»

Це найважливіший перший крок. Незначна гігроскопічність ABS-пластику достатня, щоб зіпсувати всю виробничу партію.

Його необхідно ретельно висушити: частинки ABS поглинатимуть вологу з повітря під час зберігання та транспортування. Перед литтям під тиском необхідно використовувати осушувальну сушарку для безперервного сушіння при температурі 80-85℃ протягом 2-4 годин. Її не можна просто замінити звичайною піччю з гарячим повітрям.

Наслідок: Неповне висихання може призвести до появи срібних смуг (срібних ниток), бульбашок, туманної поверхні та руйнування матеріалу на поверхні виробу, що призводить до значного зниження міцності.

Висновок: Простий метод перевірки полягає у виконанні «впорскування повітря». Якщо смужка розплавленого матеріалу, що впорскується з сопла, гладка та блискуча, без бульбашок або потріскування, це свідчить про те, що ефект сушіння хороший.

Ключовий момент другий: процес лиття під тиском – «художній контроль»
Параметри процесу – це «кермо» для контролю якості продукції. Діапазон процесів ABS є відносно широким, але точність визначає якість.

Контроль температури

Температура бочки: Типовий діапазон температур обробки ABS-пластику становить 190-250℃. Рекомендується встановлювати його секціями ззаду вперед, щоб уникнути надмірно високих температур.

Задня секція (зона подачі): 160-180℃ (для запобігання злежуванню біля отвору бункера)

Середня секція (зона стиснення): 180-220℃ (основна зона пластифікації)

Передня секція (зона вимірювання): 210-240℃ (для забезпечення рівномірного розплавлення)

Температура сопла: 200-230℃ (трохи нижче, ніж у передній частині, щоб запобігти слиновиділенню)

Температура форми: Температура форми має значний вплив на зовнішній вигляд та внутрішні напруження виробів з ABS. Рекомендується контролювати температуру форми в межах від 50 до 80 градусів Цельсія.

Переваги високої температури прес-форми (60-80℃):

Покращують блиск поверхні, роблять деталі більш блискучими та мають сильнішу здатність відтворювати деталі поверхні форми.

Зменште лінію зварювання, зробіть лінію зварювання менш помітною та підвищте міцність.

Значно зменшують внутрішні напруження, підвищують розмірну стабільність деталей та їхню стійкість до розтріскування під впливом навколишнього середовища.

Недоліки низької температури форми (<50℃): це може призвести до поганого блиску поверхні, помітних слідів зварювання, великих внутрішніх напружень та підвищеної крихкості виробу.

Тиск і швидкість

Швидкість впорскування: Для досягнення блискучої поверхні часто використовується середня або висока швидкість впорскування. Однак, якщо швидкість занадто висока, це може призвести до появи струменевих смуг (розплав, що вистрілює в порожнину, як змія) або утворення затримки газу. Для складних або тонкостінних деталей можна застосувати багаторівневе керування впорскуванням «повільно-швидко-повільно».

Тиск та тривалість витримки: це ключ до контролю усадки (депресії).

Тиск витримування: зазвичай від 50% до 80% тиску впорскування. Необхідно застосовувати достатній тиск витримування, щоб компенсувати усадку пластику під час охолодження.

Час витримки тиску головним чином залежить від часу замерзання затвора. Занадто короткий час може призвести до внутрішнього стискання (усадки) виробу, особливо в сухожиллях та товстостінних ділянках. Якщо час занадто довгий, це збільшить внутрішнє напруження, знизить міцність та призведе до втрати циклу. Його необхідно оптимізувати за допомогою практики.

Ключовий момент третій: Конструкція прес-форми – «Деталі визначають успіх чи невдачу»
Форма безпосередньо визначає форму, зовнішній вигляд та точність деталей.

Конструкція затвора: Вибирайте на основі вимог до зовнішнього вигляду виробу. Для деталей з високими вимогами до зовнішнього вигляду можна використовувати приховані затвори або гарячі канали з голчастими клапанами, щоб отримати витончені та естетично привабливі мітки на затворі.

Вихлопна система: Належна вихлопна система є важливою. Погана вихлопна система може призвести до таких дефектів, як обвуглювання (коричневі або чорні смуги, що з'являються на поверхні деталей) та неповне заповнення. Випускні щілини зазвичай розташовані на поверхні розтину та в місцях посадки вставок, глибиною від 0,02 до 0,03 мм.

Система охолодження: Рівномірне та ефективне охолодження має життєво важливе значення. Нерівномірне охолодження може призвести до деформації та викривлення деталей.

Кут усадки для вилучення з форми: Коефіцієнт усадки ABS-пластику становить приблизно від 0,4% до 0,7%. Необхідно забезпечити достатній кут усадки для вилучення з форми (зазвичай від 1° до 1,5°), щоб полегшити викидання та запобігти подряпинам на поверхні.

Ключовий момент четвертий: Дизайн продукту – «Вроджені переваги»
Відмінний дизайн є передумовою успішного виробництва.

Рівномірна товщина стінки: це найважливіший принцип проектування. Нерівномірна товщина стінки є основною причиною усадки, деформації та внутрішніх напружень. Рекомендована товщина стінки становить 2,0-3,5 мм.

Заокруглений кутовий перехід: Усі з'єднання внутрішніх і зовнішніх кутів слід змінити на заокруглені кутові переходи. Це може значно зменшити концентрацію напружень, покращити пластичну плинність і підвищити міцність деталей.

Конструкція ребер армування: Товщина ребер не повинна перевищувати 50%-60% товщини стінки в точці кріплення, щоб запобігти усадці на задній стінці.

Пункт п'ятий: Постообробка
Відпал: Для деталей зі значними внутрішніми напруженнями або надзвичайно високими вимогами до точності розмірів можна провести відпал. Помістіть деталі в піч з циркуляцією гарячого повітря та нагрівайте їх при температурі 70-80℃ (нижче температури теплової деформації ABS) протягом 2-4 годин, потім повільно охолодіть їх до кімнатної температури. Цей метод може ефективно усунути внутрішні напруження, покращити стабільність розмірів та хімічну стійкість.